Dragona incorporata nell’impugnatura dell’arco

Dopo lo studio iniziale riguardante la possibilità di utilizzare tecniche di AM e scansione 3D per la realizzazione di una impugnatura personalizzata per arco (vi rimando a questo post per i dettagli), oggi vi presento una possibile soluzione che tende a migliorare il feeling tra l’arco e l’arciere, limitando al minimo eventuali condizioni di stress che possono incidere sulle performances dell’atleta.
Parliamo oggi quindi della dragona, vale a dire di quell'attrezzo che lega la mano al riser evitando che questo possa cadere a terra durante la fase di rilascio. In commercio ne esistono sostanzialmente di due tipi: da polso e quelle da dito. Quest’ultima è più economica, spesso usata dalle società sportive nei corsi iniziali, è, a detta di alcuni, fastidiosa. Spesso infatti la si sostituisce con la soluzione da polso che è senza dubbio più comoda in fase di tiro ma il gesto che serve per collegare la dragona al riser prima dei tiri e quello per scollegarla a fine serie, rende quest’oggetto noioso e poco pratico. Diciamolo senza mezzi termini: la soluzione da polso è usata solamente perché non esistono soluzioni alternative valide e pratiche.
Data questa situazione iniziale e gli inconvenienti dei due tipi di dragona oggi disponibili, vi spiego la soluzione alla quale sono arrivato. In pratica, ho pensato ad un upgrade della grip customizzata e stampata in 3D, con una dragona incorporata. Ho quindi progettato un foro nella parte bassa della grip dal lato opposto rispetto all’impugnatura:


Ho utilizzato tale foro per allacciarvi la dragona che è stata realizzata intrecciando dei cordini di filo nero con la stessa tecnica usata per realizzare le dragone degli archi compound. La lunghezza della parte intrecciata deve essere uguale alla "circonferenza" della mano presa in prossimità dell’innesto delle dita con il palmo della mano, escludendo il pollice. Così facendo l’ampiezza della dragona sarà tale da permettere facilmente il passaggio della mano che va ad impugnare l’arco ma non eccessiva per evitare che l’arco in fase di rilascio possa scivolare via. Tra l’altro il punto di ancoraggio della dragona alla impugnatura è nella parte bassa, ad una altezza differente rispetto al punto di perno tra la curvatura della grip e l'incavo della mano e ciò contribuisce ad evitare che la mano possa sfilarsi dalla dragona. Inoltre, la resistenza meccanica in trazione del flexpla è nettamente superiore a quella del pla tradizionale per cui non ci sono problemi di tenuta della grip in fase di distacco del riser dalla mano dell’arciere. Vi mostro un breve video che fa vedere la facilità di impugnatura e la tenuta della grip in fase di rilascio (simulato lasciando cadere l'arco):


E qui un ulteriore video in reali condizioni di utilizzo che fuga ogni dubbio sulla reale efficacia della soluzione (si noti all'inizio la facilità/velocità di impugnatura e alla fine la tenuta dopo lo scocco della freccia):



Spero che questa soluzione possa essere di vostro interesse. Per maggiori info contattatemi. Vi ricordo che tale articolo è rilasciato mediante licenza CC BY-NC-SA


Porte interne, i dettagli che fanno la differenza...

Se avete sostituito o avete intenzione di sostituire le porte interne del vostro appartamento allora questo post potrebbe incusirvi ed esservi utile.
A casa abbiamo sostituito di recente le porte interne, quelle classiche in mogano col vetro che fanno tanto anni '70. Abbiamo optato per delle porte "moderne" con telaio in legno listellare di abete, cerniere invisibili e serratura magnetica. La finitura è in larice ghiaccio che associa i colori del marrone, grigio, beige a delle leggere sfumature di azzurro. 
Osservando le porte a anta battente vi accorgerete che sono praticamente tutte fissate con delle viti che agganciano il telaio al falso telaio ancorato a sua volta al muro. Sui due lati verticali del telaio ci sono tre viti: una in alto, l'altra in basso e una al centro. Alcuni produttori di porte mettono a disposizione dei tappini che vanno a coprire la testa della vite. Sarà stata la finitura particolare o chissà cosa ma con le mie porte non erano disponibili questi tappini. Mi sono ritrovato quindi delle porte bellissime con delle viti a vista di acciaio bruttissime come nel dettaglio in foto: nello specifico è ripresa la vite in basso del montante di sinistra, lato serratura.



Ho preso quindi uno dei tanti pezzi tagliati per adattare a regola d'arte le porta al muro:



Ho scaldato la superficie con un phon: l'ideale sarebbe stata la pistola termica ma non ce l'ho e quindi ho ripiegato sull'asciugacapelli che funzione bene ugualmente, basta avere solamente un po' di pazienza in più. Dopo aver scaldato la superficie di uno dei pezzi, ho iniziato a staccare il rivestimento tirandolo delicatamente. Da questo rivestimento ho ricavato dei quadratini di dimensioni 1x1 cm:



Ho quindi provveduto ad incollare i quadratini sulle teste delle viti: ho utilizzato una colla pastosa che fa effetto ventosa e tiene sin da subito il pezzettino quadrato appiccicato al montante, evitando che possa staccarsi. Ho anche provveduto a selezionare i quadratini cercando di adattare le venature variabili a quelle dei vari montanti.
Il risultato è questo:



L'operazione è stata quindi ripetuta per tutti i fori delle varie porte. 
Questo piccolo intervento ha aumentato notevolmente il senso di appagamento e soddisfazione nell'aver scelto queste porte. Spero che questa mini guida possa esservi utile.

Copritermosifone: come svecchiarlo e renderlo funzionale

Please click here for the english version of this article.

Io e la mia ragazza avevamo l'esigenza di svecchiare il copritermosifone presente in soggiorno, troppo vecchio nelle forme e nei colori che non si addiceva di certo all'ambiente moderno della sala:



Ho quindi provveduto a realizzare un modello parametrico che mi consentisse di giocare con le forme sfruttando la decomposizione degli spazi di Voronoi. Una bozza del nuovo copritermosifone così come ridisegnato è riportato qui di seguito:


Come è possibile vedere le forme sono irregolari ed è difficile arrivare ad un risultato impeccabile utilizzando un semplice trapano e un seghetto per fare i fori sul nuovo pannello. Ho pensato quindi ad una comoda alternativa, estremamente precisa: tagliare il pannello al laser. L'unica difficoltà era data dalle dimensioni pari a 88.8x75 cm.  Ho fatto un giro di chiamate (grazie Luca di SpazioGeco per la segnalazione) e con sommo stupore ho potuto scoprire una realtà meravigliosa: l'associazione ComPVter. A pochi passi da Pavia, ricopre una superficie di 500 m2. A far la parte del Cicerone mi si è presentato Beppe, persona estremamente competente e alla mano che mi ha fatto vedere le diverse attrezzatura e i diversi spazi di cui dispongono: un simulatore di formula 1, uno di rally, diversi droni, laboratori per la stampa 3D e taglio laser e un museo espositivo sbalorditivo per qualità e completezza. La macchina al taglio laser di cui dispongono può lavorare superfici ampie fino a 100 x 86 cm. Era proprio quello che cercavo: in poco meno di 15 minuti il taglio è stato effettuato senza problemi. 

Per creare una sorta di contrasto (e non solo...) ho realizzato un secondo pannello che ho verniciato di nero opaco con dei fori ampi, per permettere il passaggio dell'aria calda:


I due pannelli sono stati sovrapposti e distanziati di 1 cm:


Ho quindi installato il pannello sulla vecchia struttura del copritermosifone e smaltato tutto di bianco. Ecco il risultato:




Fin qui nulla di eccezionale. Mi sono posto quindi una domanda: è possibile rendere funzionale un copritermo? E se sì, come? La risposta mi è venuta guardando proprio uno stendibiancheria che la mia ragazza aveva posto proprio vicino ad un termosifone: solitamente usiamo l'asciugatrice ma per i maglioni preferiamo asciugarli alla vecchia maniera. Data questa esigenza, ho pensato:" perché non integrare uno stendibiancheria nel copritermo? Dal pensiero alla ideazione il passo è stato breve:
E la realizzazione ancora più breve: 10 metri equivalenti per stendere il bucato:



Vi ricordo che tale opera è rilasciata mediante licenza Creative Commons (CC BY-NC-SA 3.0 IT) che ne limita la riproduzione e l'utilizzo. Per maggiori dettagli si prega di fare riferimento al link in fondo all'articolo. Intanto un breve video che racconta con immagini quanto fatto:



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Come realizzare una grip per arco personalizzata utilizzando un palloncino e della farina.





Ho da poco seguito il corso di tiro con l’arco presso la società “Arcieri Minerva”.  Gli istruttori ci hanno insegnato a distinguere le impugnature degli archi ricurvi sostanzialmente in tre tipi diversi: bassa, media, alta. Molti arcieri personalizzano l’impugnatura con dei nastri adesivi come quelli che avvolgono le mazze da baseball o le racchette. Altri usano resine varie. Anche io ho sentito l’esigenza di modificare la grip che è montata sul mio arco e di seguito vi spiego prima il motivo per il quale questa modifica si è resa necessaria e poi come ho realizzato la nuova grip utilizzando un palloncino e della farina (Sì, avete capito bene!).
L’impugnatura qui in basso è quella montata di default sul mio riser, un Win & Win Pro Accent Carbon. Non si addice affatto al mio stile perché troppo bassa e stretta. Cosa più importante è che le parti arrotondate non mi consentono di impugnare l’arco sempre allo stesso modo: non ho nessun punto di riferimento all’interno del palmo della mano.


Per intenderci avrei preferito una impugnatura più spessa e alta, senza curvatura nella parte alta.


Come si può vedere dalle foto sopra, pur avendo inserito lo spessore azzurro tra la grip originale e il palmo della mano, la posizione della mano è comunque corretta: è inclinata di circa 45° rispetto ad un ipotetico piano verticale e il centro della “V” che si forma tra indice e pollice è posizionato sul centro della grip (corrispondente pressappoco al centro dell’arco) e la pressione è esercitata sul muscolo che dalla base del pollice si estende verso il polso. Lo spessore azzurro, adattabile perché realizzato con un palloncino riempito con della farina (alternativamente potete usare della plastilina) mi consente di avere una posizione per me più naturale con ulteriori punti di riferimento sulla parte restante del palmo che non è direttamente coinvolta nella fase di tiro e non risente della pressione esercitata ma contribuisce ad impugnare l’arco sempre allo stesso modo, senza giochi.
Di seguito vi spiego come è possibile realizzare la vostra grip personale usando della farina, un palloncino e tecniche di AM e scansione 3D. Tramite questo metodo sarà possibile realizzare una grip customizzata che è in grado di “riempire” perfettamente il palmo della mano: potrete prendere spunto dalle indicazioni riportate purché citiate la fonte. Come avrete già visto, in tutte le foto è riportato il mio account twitter: @frank984. Potete usarlo per contattarmi per eventuali ulteriori info e chiarimenti.

Prima di procedere, è bene precisare il materiale di cui è necessario disporre:
  •         una macchina fotografica (può andare bene anche il cellulare);
  •         un palloncino e della farina (in alternativa la plastilina);
  •         una stampante 3D (Non è strettamente necessario).


I software che è necessario installare sul pc sono i seguenti:
  •         3D meshes  generator ( per esempio ReMake);
  •        3D CAD software ( per esempio Rhino);
  •         G-code generator for 3D printers software (per esempio slic3r).


Il procedimento che porta alla creazione della grip personalizzata consta dei seguenti passi:
  1.        realizzazione del calco;
  2.        realizzazione foto;
  3.        creazione mesh o polisuperficie;
  4.        creazione modello 3D;
  5.        creazione .gcode e stampa;
  6.        installazione sul riser.

1: riempire il palloncino con la farina (se non sapete come fare guardate questo video) e poi modellarlo creando un vero e proprio calco del palmo della vostra mano. Ho preferito questo alla plastilina perché quest’ultima potrebbe perdere la forma al variare delle condizioni ambientali.


2: fatto il calco e dato per scontato che voi non abbiate uno scanner 3D, si procede alla scansione 3D mediante la tecnica del Structure-from-Motion (SfM) che permette di ricostruire in modo automatico un modello tridimensionale partendo da una serie di immagini digitali bidimensionali. È necessario scattare delle foto tutte intorno al calco. Non è necessario realizzare foto ad alta risoluzione, l’importante è che l’oggetto sia ben illuminato senza zone d’ombra. Per lo scopo ho usato un piatto girevole e la mia Nikon posta su un treppiede come in foto. Va precisato che un modellatore esperto potrebbe bypassare il metodo SfM non adatto alle persone impazienti e ricostruire direttamente la polisuperficie considerando solo due foto.


3: Realizzate le foto è necessario darle in pasto ad un software specifico. Ne esistono diversi, anche completamente gratuiti. Io ho usato ReMake che nella versione free consente di caricare al massimo 50 foto.  Dato che l’oggetto da scansionare è piccolo e privo di dettagli particolari, 50 foto è un numero sufficiente. Una volta caricate le immagini, ReMake consente di creare la mesh, scolpirla e smussarla, ridurre il numero di triangolazioni (io le ho ridotte del 70%) e esportare il file in formato .stl


4: Una volta ottenuta la mesh è necessario importarla in un software di modellazione 3D. Anche in questo caso ne esistono diversi. Autocad, Rhino o Sketchup (quest’ultimo indubbiamente più semplice e adatto ai neofiti) sono solo alcuni dei software disponibili. Importato il file .stl si può lavorare sulla mesh e modellarla fino a ottenere il modello 3D della grip. Di seguito riporto due esempi.


Al punto 2 ho accennato al processo di creazione della polisuperficie partendo da sole due foto del calco. La modellazione della polisuperficie seguendo questo approccio non è adatto ai principianti ma permette di ottenere risultati ugualmente soddisfacenti. In pratica, si scattano due foto, una considerando una sezione orizzontale e l’altra considerando quella longitudinale. Il calco viene suddiviso in 4 parti date dalle intersezioni delle due foto. Si disegnano le linee di contorno e poi si creano gli spicchi delle diverse superfici partendo dalle linee di controllo.

Idem per il riser:


Per differenza booleana si ottiene quindi la grip:


Ed è proprio seguendo questo secondo approccio che ho ottenuto la mia grip personalizzata: è alta con due tagli netti, uno nella parte bassa, l’altro nella parte alta: 



5: Realizzato il modello 3D è necessario esportarlo in formato .stl e successivamente importarlo in un programma che genera un file in formato .gcode. Io ho usato Slic3r. Ho utilizzato i miei settaggi e creato il file .gcode che è il tipo di file riconosciuto dalle stampanti 3D. Non è necessario possederne una. È possibile infatti utilizzare servizi quali 3D Hubs  o recarsi presso fablab vicini al luogo in cui abitate. 


Si noti come ho optato per un riempimento a nido d’ape con percentuale di riempimento pari al 20% che potesse garantire una buona resistenza alla compressione e un peso ridotto: il pezzo stampato in flexpla pesa infatti meno di 40 grammi.

6: una volta stampato il pezzo lo si può installare sul riser come una qualsiasi altra grip. 


La grip personalizzata combacia perfettamente con il palmo della mano. La linea della vita combacia perfettamente col bordo della grip:


Il bordo del riser confina col bordo superiore della mano:


Infine il pollice, trova lo spazio ideale nell’incavo della grip:


Il vantaggio derivante dall’utilizzo di questa tecnica è che la grip personalizzata così realizzata, garantisce assoluta ripetibilità senza alcun margine di errore perché ogni volta che si impugna l’arco si hanno 3 punti di riferimento. In aggiunta si può considerare anche il fattore psicologico dovuto alla realizzazione di una modifica che può contribuire a migliorare i propri risultati. Pensandoci bene le case costruttrici di archi potrebbero mettere a disposizione un servizio di personalizzazione dell'arco appena comprato, prevedendo la stampa e il montaggio della grip personalizzata, previo invio del file relativo al modello 3D. Non mi resta quindi che augurarvi buone frecce a tutti ;) 


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Una lampada intelligente e "confortevole"

La smart lamp é all’apparenza una lampada da scrivania non diversa dalle altre che si trovano negli uffici, di fianco al monitor del PC. Essa però consente di fare una cosa in più: regola il comfort termoigrometrico degli ambienti interni interagendo direttamente con la PdC ottimizzando i consumi elettrici. Per la sua realizzazione sono stati utilizzati alcuni pezzi provenienti da una lampada rotta, destinata ad essere smaltita come rifiuto. Le restanti parti sono state progettate opportunamente per ospitare i vari componenti e realizzate attraverso l'ausilio di una stampante 3D.

La proposta di talk "Come un maker può ottimizzare i consumi e rendere confortevole un ufficio" che descrive il funzionamento della Smart Lamp nelle reali condizioni di utilizzo è stata selezionata per la Maker Faire Rome 2015.

Prima di procedere alla realizzazione della tua personale smart lamp è necessario innanzitutto acquisire i codici del telecomando del tuo condizionatore. Per far ciò è necessario avere:    
  • Arduino UNO o equivalente;
  • Ricevitore IR TSOP 31238;
  • Condensatore da 10 μF.
Lo schema di collegamento è riportato di seguito:

Per la decodifica è possibile utilizzare il file esempio IRrecord presente all’interno della cartella esempi della libreria IRremote. Alternativamente è possibile utilizzare il programma AnalysIR e relativo sketch. È possibile scaricarlo solo a seguito di una donazione sul sito http://www.analysir.com/blog/
I segnali fondamentali che devono essere registrati ed aggiornati nello sketch riguardano le seguenti impostazioni: 
  • Riscaldamento a 24°C ON; 
  • Riscaldamento a 22°C ON;
  • Deumidificazione a 22°C ON;
  • Deumidificazione a 25°C ON;
  • Raffrescamento a 23°C ON;
  • Raffrescamento a 25°C ON;
  • PdC OFF
Una volta ottenuti i segnali relativi alle impostazioni elencate sopra è possibile passare alla fase di realizzazione vera e propria della smart lamp. Di base sono necessari i seguenti componenti:
  • Arduino MEGA 2560; 
  • Sensore DHT22; 
  • Modulo RTC basato sul circuito integrato DS1307; 
  • LED IR 333A;
  • Wireless shield;
  • Micro SD
Lo schema di collegamento è riportato di seguito:
Le librerie che bisogna includere all’interno della cartella libraries del proprio IDE 1.6.4 sono le seguenti:
Qui di seguito un simpatico video in stop-motion:


Allo stato attuale la smart lamp mette in pratica l'algoritmo riportato nel seguente diagramma:
Puoi scaricare il codice dal link seguente:

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ArduCamSlider: uno slider motorizzato per DSLR camera

English version
Ecco come realizzare un camera slider con l'impiego anche di materiale recuperato.

Il piccolo motore stepper consente lo spostamento della fotocamera DSLR lungo il binario e il LED IR aziona la macchina fotografica per scattare la foto.
In particolare ho utilizzato i seguenti pezzi:
  • Arduino UNO r3
  • LED IR
  • ULN2003 Stepper Board e motore 28BYJ-48 
  • pezzo di compensato recuperato
  • pezzo di legno per stabilizzare il binario recuperato
  • pezzo di telaio di scarto di una zanzariera 
  • batteria ricaricabile 9v 300mAh (sarebbe opportuno considerare una batteria più capiente)
  • cremagliera e ingranaggio (eventualmente stampati in 3D)
  • rotelline per armadio (tipo questa e quest'altra).
Il codice prevede l'utilizzo di due librerie: IRcameraControl e Stepper.
Eccolo:

#include <multiCameraIrControl.h>  //IRcameraControl library
#include <Stepper.h> //Stepper library

//Data la lunghezza del binario (circa 60 cm), il numero massimo di steps è 6150 
//Tab1: 
//se stepsset = 5 => 1230 loop
//se stepsset = 6 => 1025 loop
//se stepsset = 7 => 878 loop
//se stepsset = 8 => 769 loop
//se stepsset = 9 => 683 loop
//se stepsset = 10 => 615 loop
//se stepsset = 15 => 410 loop
//se stepsset = 20 => 307 loop
//se stepsset = 25 => 247 loop
//se stepsset = 30 => 205 loop
//se stepsset = 35 => 175 loop
//se stepsset = 40 => 153 loop
//se stepsset = 45 => 136 loop
//se stepsset = 50 => 123 loop

//start modifiche utente//

//Definisci ora il delay pre e post scatto in milliseconds
#define delaypre 6000
#define delaypost 6000

//Modifica il valore di stepsset sotto tenuto conto di quanto scritto sopra ed anche del fatto che ogni singolo loop è uguale a (delaypre + delaypost)/1000 secondi. 
#define stepsset 10  //moliplicando il numero di loop corrispondenti allo stepsset impostato per la durata del singolo loop si ottiene la durata complessiva. Ovviamente il numero di loop individua anche il numero di foto scattate.

//stop modifiche utente//

//---( numero di step per giro del motore)---
#define STEPS_PER_MOTOR_REVOLUTION 32   

//---( Steps in uscita tenuto conto dell'ingranaggio)---
#define STEPS_PER_OUTPUT_REVOLUTION 32 * 64  //2048 

// pin al quale è collegato il chip ULN2003
Stepper small_stepper(STEPS_PER_MOTOR_REVOLUTION, 8, 10, 9, 11);

//definisci il pin al quale è collegato il LED IR
Nikon D5000(5);  //pin al quale è collegato il led IR per lo scatto

//dichiara la variabili
int numberofloopforward; //per sapere il numero progressivo di loop in avanti
int steps = stepsset; //indica il numero di steps definito dall'utente (vedi sopra)
int maxloop = 6150/steps; //definisce il numero totale di loop massimi tenuto conto della lunghezza del binario. 
int numberofloopbackward = maxloop; //per sapere il numero progressivo di loop indietro

//int  Steps2Take; 

void setup() 
{ Serial.begin(9600);
  Serial.print("steps= ");
  Serial.println(steps);
  Serial.print("maxloop= ");
  Serial.println(maxloop);
}

void loop()   /*----( LOOP: RUNS CONSTANTLY )----*/
{  
  if( numberofloopforward < maxloop ) 
  { 
  numberofloopforward=  numberofloopforward +1;
  Serial.print("numberofloopforward= ");
  Serial.println(numberofloopforward);

  small_stepper.setSpeed(500);   
  small_stepper.step(steps);

  delay(delaypre); //tempo di arresto prima dello scatto
  D5000.shutterNow(); //scatto
  delay(delaypost);  //tempo di arresto dopo lo scatto
  } 
  
  else 
  {
    if( numberofloopbackward > 0 ) 
    { 
    numberofloopbackward = numberofloopbackward -1;
    Serial.print("numberofloopbackward= ");
    Serial.println(numberofloopbackward);
  
    small_stepper.setSpeed(500);  //speed
    small_stepper.step(- steps);
    }
  
    else
    {
    small_stepper.setSpeed(0);  
    small_stepper.step(0);
    }
  }
}



Come si evince dal codice sopra il led IR è collegato al pin 5 mentre il ULN2003 Stepper Board ai pin che vanno dal n. 8 al n. 11  Il tutto assemblato appare così come in foto:


Dall'elenco riportato sopra degli oggetti utilizzati ho sottolineato come sarebbe utile prevedere una batteria più capiente come questa perché allo stato attuale, per numero di loop alti non è possibile far scorrere la vostra fotocamera fino a fine corsa. Alternativamente si può alimentare da pc o da una batteria esterna di emergenza per smartphone.
Ecco un esempio di time-lapse in movimento con i pochi scatti che sono riuscito a fare con la mia Nikon D5100. Quello che conta vedere è la stabilità del dispositivo.

14/03/2014, aggiornamento: ho cambiato la batteria con una da 2300 mAh ed ora la fotocamera arriva fino a fine corsa. 
Ecco il risultato in una giornata non proprio ideale:




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RSU e sistema smart di contabilizzazione dell'effettiva produzione pro capite

Di seguito una breve presentazione che descrive come potrebbe essere realizzato un sistema integrato di contabilizzazione dell’effettiva produzione di spazzatura con modifica al metodo di tassazione comunale.


Dragona incorporata nell’impugnatura dell’arco

Dopo lo studio iniziale riguardante la possibilità di utilizzare tecniche di AM e scansione 3D per la realizzazione di una impugnatura p...